形は真似る事が出来ても哲学を真似る事は不可能
ギガキャストはアルミダイカストでEVの車体全体を一体成形する技術。 欧米や中国のEV生産で部分的に実用化が進む。 テスラは約70点の部品で構成していた車体骨格部品をギガキャストにより１点に置き換え、コスト削減とともに車体剛性の向上⇒テスラは2021年に実現
アンダーボディを生産しているのは、長さ64フィート(19.5m)、高さ17フィート(5.3m)、締付力6,000tのイタリアの鋳造機械メーカーIDRA社製の「ギガプレス」⇒テスラのオーダーにIDRA社の社長が出来るかどうかは不明と云う返事をイーロンマスクは強引にやらせてギガプレスを実現させた。
テスラは、モデルYの「リア部アンダーボディ」を2021年より「ギガプレス」で製造製品化、2023年さらにギガプレスは進みテスラはプラットフォーム（車台）と呼ばれる複雑な車体下部のほぼ全てを一体成型する革新的な技術の実用化に近づいている。自動車の下部は約400点の部品で構成、これが１つになればテスラは競合他社とのリードをさらに広げる。
この手法はイーロン・マスクが2023年3月に打ち出した「アンボックスト」（自動車各部を一程程度のまとまった部品（現在６ケ予定）として造り、後で一体化して車両として組み立てる手法）という製造戦略の中核を成し、unboxed processでは、従来の方法よりも工程を40％以上減らすことができ、コストを50％下げることができる。今後10年間で数千万台の安価なEVを生産しつつ、さらにFSDやSDVで継続自動的に利益を上げるという計画の要。
オールドエコノミーメーカーよりすでに6〜9年先を行くテスラは新たな設計・製造技術で車両の開発期間を18〜24カ月に短縮し確立。今のところライバルの多くは3年から4年とテスラの2倍が必要。
日本の自動車メーカーはギガキャストを2026年から導入予定と発表、テスラの５年遅れである。2026年にはテスラは上記の様にさらに、さらに、3倍（15年差となる）も先を行く事になる。もう勝負有りは明確
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